Die schnelle, umweltfreundliche Technologie produziert Fahrzeugteile mit reduzierten VOC- Werten und CO2-Emissionen. Sie eliminiert das Nachhärten und ersetzt traditionelle Lackier- methoden und Härtebeschichtungsverfahren durch eine effizientere Fertigung von Außen- und Beleuchtungskomponenten.
CANNON und ENGEL präsentieren auf der K 2025 ihr gemeinsames Projekt der Oberflächenbeschichtungstechnologie. Diese zielt darauf ab, die Fertigung und Montage von Fahrzeugaußenteilen zu revolutionieren. Das innovative Verfahren kombiniert das Spritzgießen thermoplastischer Teile mit einer Polyurethan (PUR) Beschichtung in einem einzigen Schritt direkt im Werkzeug. Dadurch entfallen aufwändige Nachbearbeiten wie Lackieren und Polieren, was die Produktion effizienter und kostengünstiger macht.
Am Stand B42 & C58 in Halle 15 zeigen CANNON und ENGEL diese Technologie anhand eines Rücklichts aus PMMA mit PUR-Beschichtung und einer ästhetischen Dekorfolie über dem LED-Beleuchtungssystem.
Die innovative Oberflächenbeschichtungstechnologie kombiniert eine CANNON A-Compact 10 HT PUR-Dosiereinheit, eine Chromafeed CCS HT Farbdosiereinheit und einen LN /3 Mischkopf mit einer ENGEL Spritzgießmaschine, ergänzt durch Peripheriegeräte zur automatisierten Fertigung. Die integrierte HMI-Schnittstelle ermöglicht die zentrale Steuerung der Thermoplast-Spritzgieß- und PUR-Beschichtungsschritte.
„Das Beschichten mit PUR hat sich bereits bei Fahrzeuginnenteilen wie Armaturentafeln und Zierleisten bewährt“, sagt Stefano Andreolli, Sales & Marketing Manager bei CANNON Afros. „Dank fortschrittlicher Werkstoffe und Prozesse lässt sich diese Technologie nun auch auf viele Außenteile übertragen. Unsere Partnerschaft mit ENGEL ermöglicht es uns, den Herstellern und Systemzulieferern der Automobilindustrie komplette schlüsselfertige Produktionsanlagen für das Verfahren zu bieten – unterstützt von einem globalen Netzwerk qualifizierter Ingenieure und Techniker.“
Die CANNON PUR In-Mold- Coating (IMC) Mischköpfe wurden speziell entwickelt, um optimal in den begrenzten Einbauraum des Werkzeugs zu passen. Sie sind in verschiedenen Größen erhältlich, abhängig von Austragsmenge und Mischungsverhältnis. Zur einfachen und automatischen Einstellung kann die Anlage mit über das HMI fernsteuerbaren Injektionsdüsen ausgestattet werden.
Die PUR-Oberflächenbeschichtung im Werkzeug bietet zahlreiche Vorteile gegenüber herkömmlichen Fertigungstechniken für automobile Außenbauteile und Beleuchtungssysteme. Bei Außenteilen wie Frontmodulen, Motorhauben, Türverkleidungen und Dächern ersetzt sie das traditionelle Lackieren und sorgt für eine nachhaltigere und effizientere Fertigung, mit einer Reduktion der Emissionen flüchtiger organischer Verbindungen (VOCs) um 99 % und der CO₂-Emissionen um 60 %. Zudem ist der PUR-Beschichtungsprozess im Werkzeug bis zu viermal schneller und rationeller als die nachgelagerte Lackierung.
In funktionaler Hinsicht zeichnet sich die resultierende PUR-Schicht durch Stabilität und Selbstheilungseigenschaften aus, sie bietet insbesondere Bauteilen mit integrierter ADAS-Technologie – wie Kameras, LiDAR- und Radarsensoren – einen zuverlässigen Schutz vor Kratzern und Beschädigungen.
Das Verfahren eignet sich sowohl für transparente als auch für farbige Beschichtungen und ermöglicht zudem die Integration zusätzlicher Dekor- oder Funktionsfolien in den Spritzgießprozess, wodurch ein großer gestalterischer Spielraum entsteht.
Ein weiterer Vorteil: Dank der CANNON Technologie lassen sich Farbwechsel direkt am Mischkopf innerhalb weniger Minuten realisieren. Das reduziert Stillstandzeiten und erhöht die Produktionsflexibilität.
Bei Fahrzeugbeleuchtungssystemen ersetzt die PUR-Oberflächenbeschichtung den mehrstufigen Härtebeschichtungs-prozess für Polycarbonat. Dieses herkömmliche Verfahren erfordert mehrere Schritte – Vorbereiten und Vorbehandeln des Substrats, Beschichten, Trocknung/Abdunsten (wobei VOCs freigesetzt werden) und Aushärten – dieser Prozess dauert insgesamt 10 bis 15 Minuten. Die integrierte PUR-Oberflächenbeschichtung benötigt hingegen nur rund 2 Minuten. Sobald das beschichtete Bauteil aus dem Werkzeug entnommen wird, ist es nahezu montagefertig und erfordert lediglich einen minimalen Nachhärtungsaufwand im Ofen.
Weitere Vorteile des In-Mold-PUR-Beschichtens:
- Class-A-Oberflächen für Innen- und Außenbauteile im Automobilbereich
- Stabiler, wiederholgenauer Prozess
- Selbstheilende und UV-stabile Beschichtung, die Außen- und Innenteile zuverlässig vor Kratzern und Beschädigungen schützt – ein entscheidender Vorteil bei sicherheitsrelevanten Komponenten wie Kameras, LiDAR-, Radar- und anderen Sensoren
- Flexibilität in der Gestaltung: geeignet für transparente oder farbige Beschichtungen
- Maximale Designfreiheit, auch durch die Einbringung von dekorativen oder funktionalen Folien zwischen Thermoplastteil und PUR-Schicht im Werkzeug
- Schnelle Farbwechsel innerhalb weniger Minuten direkt am Mischkopf sorgen für minimale Stillstandzeiten
