Runter mit den Pfunden

Mit der Naturfaser Kenaf haben BASF, Concept Industries und Toyota eine neue Ladeflächenbeschichtung entwickelt und reduzieren damit das Gewicht im Automobil. Gewichtsreduzierung im Automobilbau ist heute eines der Schlüsselwörter bei der Konzeption neuer Modelle, ebenso wie die Nachhaltigkeit der dafür eingesetzten Materialien. Jetzt bietet BASF mit einem Verbundwerkstoff, einem Sandwich aus PU und Naturfasern, einmal mehr einen wichtigen Beitrag zu nachhaltigen Konzepten für die Automobilindustrie. BASF hat immer wieder bewiesen, dass Gewichtseinsparungen auch bei Strukturteilen im Innenraum möglich sind. Jetzt wird die neue Verbundwerkstoff-Technologie auch in den USA erfolgreich eingesetzt. Gemeinsam mit dem amerikanischen Kunden Concept Industries, Grand Rapids, Michigan, hat BASF ein Ladeflächenelement aus Polyurethan mit Kenaf-Fasern entwickelt, das erstmals 2010 bei dem neuen Toyota Lexus; RX 350 SUV, in Serie ging. Leicht, stabil, langlebig, geräusch- und vibrationsreduzierend - Strukturteile in Sandwich-Technik haben es in sich und lassen sich auch noch problemlos produzieren.
Solche Strukturbauteile sind wie ein Sandwich aufgebaut - innen ein Kern aus einem möglichst leichten, aber steifen Material, außen jeweils eine Glasfaser- oder Naturfasermatte, die mit einem PUR-System besprüht wird. Anschließend wird das Bauteil mit einem Oberflächenmaterial entsprechend dem Design des Autos kaschiert. Es war das erklärte Ziel von Concept Industries, führend in nachhaltiger Produktion, das Ladeflächenelement mit nachwachsenden Fasern zu entwickeln. Gleichzeitig musste es hart und belastbar sein und, um Toyotas Vorgaben der Energieeffizienz zu entsprechen, auch besonders leicht sein.

Ein Preis von Toyota für eine wirklich nachhaltige Zukunftstechnologie
US_Lexus_1Für die Entwicklung des Ladebodens bei Toyota hat Concept Industries zahlreiche andere Materialkombinationen und Produktionsmöglichkeiten erprobt. Letztlich entschied man sich aber für die Kombination aus einem PU-Schaumkern und einer Haut aus Kenaf-Fasern, weil die Vorteile eindeutig überzeugten. Denn neben den besonderen Material­eigenschaften des Polyurethans - es füllt problemlos komplexe Konturen und Formen aus, lässt sich in der Dichte leicht anpassen und hat eine erstaunliche Design-Flexibilität - überzeugt PU auch durch entscheidende Vorteile beim Produktionsablauf und geringere Investitionskosten. Joel Johnson, Vice President BASF Polyurethane Systems, USA, betont die strategische Bedeutung der neuen Produktentwicklung: „BASF ist bestrebt, nachhaltige Lösungen zu entwickeln. Die jüngste Zusammenarbeit mit Concept Industries ist ein hervorragendes Beispiel für marktgerechte Innovationen. Die Kombination aus leichten Materialien, besonderer Tragfestigkeit und nachwachsenden Rohstoffen macht das Ladeflächenelement zu einer überzeugenden Lösung."

Das Ergebnis kann sich auf jeden Fall sehen lassen: Dank der professionellen Zusammenarbeit zwischen BASF und Concept Industries konnte in kurzer Zeit ein neues, besonders nachhaltiges Bauteil für die serienmäßige Produktion entwickelt werden, das allen Anforderungen von Toyota entsprach und Ende 2010 sogar den Toyota Innovation Award erhielt.


Kenaf - Der Stoff für mehr Nachhaltigkeit.

Kenaf ist eine Kulturpflanze, die bereits im ägyptischen Altertum angebaut wurde und heute als nachhaltige Alternative zu Holz und Baumwolle wiederentdeckt wurde. Umweltbewusste Unternehmen setzen die schnell wachsende Pflanze unter anderem ein für die Produktion von Papier, Stoffen, für die Tierhaltung, als Verpackungsmaterial oder als Bestandteil von Plastik-Verbundstoffen. Kenaf-Fasern haben, zum Beispiel im Vergleich zu Baumfasern von Pinien, einen deutlich höheren Ertrag. Concept Industries arbeitet bei der Entwicklung und Nutzung der Kenaf-Fasern eng mit dem US-Ministerium für Landwirtschaft zusammen. Nach Angaben des Ministeriums kann Kenaf einen Ertrag von 6-10 Tonnen trockener Faserstoffe an Ertrag pro Hektar im Jahresdurchschnitt erbringen - ein vergleichbarer Wald in den USA wirft 1,5 bis 3,5 Tonnen Fasern ab. Die Pflanze wird in mehreren Regionen Nordamerikas angebaut, hat indes im Vergleich zur Holzalternative Bambus nicht die Tendenz, sich unkontrolliert stark auszubreiten.