Case Study: Parkgarage Anger, Lech am Arlberg

ParkhausLechZuers-TourismusLech am Arlberg – der Promimagnet im Winter – da trifft sich die Schickeria auf der Piste und beim Aprés-Ski. Damit auch das liebe Auto auf 1.700 Höhenmetern warm und trocken parken kann, bietet die Tiefgarage Anger GmbH aus Lech kostenpflichtige Parkhäuser an, darunter auch die Parkgarage Anger, direkt im Ortszentrum unter einem Friedhof liegend. Um aber im Winter mit dem Auto nach Lech zu fahren, sind Winterreifen, Schneeketten und Spikereifen nötig – eine echte Herausforderung für jeden Bodenbelag – Schneematsch, Salz und Kies kommen dann noch mit dazu. Im Juli 2013 wurde die knapp 5.000 m² große Bodenfläche des Obergeschosses in der 3-stöckigen Parkgarage durch die Leitner Bautechnik GmbH aus Feldkirchen an der Donau saniert. Auftragnehmer für den Unterbau war die Rojek GmbH, die auch hier den Sprühroboter RS12 zum Einsatz brachte.
(Foto Copyright Lech Zürs Tourismus GmbH by Bernd Fischer)

Ausführungsdetails
Ort: Parkgarage Anger,
Lech am Arlberg
Besitzer:
Tiefgarage Anger GmbH
Verantwortliches
Bauunternehmen:
Leitner Bautechnik GmbH
Teilweise Durchführung:
Rojek GmbH
Beginn der ­Projektdurchführung:
Montag 8.7.2013

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Zuerst wurde der Boden kugelgestrahlt und mit Epoxy grundiert. Zusätzlich erfolgte eine Epoxidkratzspachtelung, um sämtliche Löcher und Sprünge zu verschließen und Unebenheiten auszugleichen. Im Anschluss wurde die Fläche mit Quarzsand abgestreut, um eine entsprechende Rauhigkeit zu schaffen. Der so vorbehandelte Untergrund wurde dann durch die Rojek GmbH mit einem neuentwickelten PU-Hybridsystem beschichtet. Bevor der Sprühroboter RS 12 zum Einsatz kommen konnte, mussten die zahlreichen Säulen vorab manuell gesprüht werden. Anschließend, wurde der Sprühroboter aufgebaut und mit der Sprühmaschine verbunden. Die richtige Montage der Sprühpistole (Höhe und Geschwindigkeit der Laufschiene) sowie die nötigen Adjustierungen, um ein gutes Sprühbild und die vorgeschriebene Schichtstärke von 3 mm zu erreichen, dauerte einige Zeit. Dieser Unterbodenaufbau diente als Dichtmembrane.  

 

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Im Anschluss wurde der Boden noch mit einer speziellen Verschleißschicht versehen. Diese besteht aus einem PU/Epoxi-System mit Durop vermischt, einem synthetischen Füllstoff, der in einem elektrometallurgischen Schmelzprozess hergestellt wird. Die hervorragende rutschhemmende, polierresistente Eigenschaft von Durop ermöglichen verschleiß- und rutschfeste kunstharzgebundene (in diesem Falle ein Polyurethansystem) Böden. Auch auf das Rollgeräusch hat dieser Füllstoff einen spürbaren Effekt. Diese Verschleißschicht wurde abschließend mit einem Topcoat versehen. Ab Mai 2014 wird das mittlere Parkdeck saniert werden und im Frühjahr 2015 das Untergeschoss.

 


Diesmal hatte ich die Gelegenheit einen Tag vor Ort zu sein, um genau zu sein, traf ich am 9. Juli am späten Nachmittag ein und konnte am nächsten Tag erleben, wie die erste Bahn mit dem Sprühroboter bearbeitet wurde. Es ist ja schon eine spannende Angelegenheit, auch wenn man nicht alles verstehen muss, was einem dort so erklärt wird:

 

1. Die Dichtmembrane muss in genau einer Stärke von 3 mm aufgebracht werden?! – Ich tippe mal, das dient dem Systemlieferanten als gewisse Materialmengengarantie!
2. Der böse Roboter verursacht an den Bahnkanten Überlappungen – naja eh klar, das schafft ein Mensch, wenn er per Hand sprüht, natürlich nicht … oder doch?
3. Um die aufgetragene Schichtdicke des Roboters zu überprüfen, bohrten ungefähr fünf Männer am frisch aufgetragenen Belag rum – mit Nagel, Taschenmesser und sonstigem, denn das professionelle Schichtdickenmessgerät des Sprühapplikateurs war ganz bestimmt falsch geeicht, denn es zeigte in der Tat die gewünschten 3 mm ± 0,2 mm an.
4. Ach ja – 1.700 Höhenmeter verursachen offensichtlich erhebliche Luftmengenprobleme mit dem Kompressor, es musste kurzfristig ein stärkerer organisiert werden.


Fazit: Meine persönliche Sommerkomödie 2013 – Spaß, Spannung und Spiel in traumhafter Umgebung.

P.S. Ich habe diesmal absichtlich nicht erwähnt, von wem das eingesetzte Beschichtungsmaterial stammt und mit welcher Maschine gesprüht wurde – ich bin 900 km von Hamburg nach Lech gefahren, war dort nach meinem Eintreffen bis 21:30 Uhr in der Garage, um mir alle Details erklären zu lassen und zu sehen, wie der Sprühroboter aufgebaut wurde. Habe nach einer reichlich kurzen Nacht, am nächsten Tag die erste robotergesprühte Bahn begutachtet und diesen Bericht verfasst …
Birgit Harreither