Wie aus Gefahrgutbehältern wertvolle Rohware wird

Wer mit gefährlichen Stoffen umgeht und sie in IBC-Behältern transportiert,
steht am Ende immer vor dem Problem der sachgerechten Entsorgung der Container.
Quelle: Frank C. Müller, Wikimedia Commons

IBC-Container


Säuren, Laugen, Lösemittel, Isocyanate - Wer mit gefährlichen Stoffen umgeht und sie in Containern transportiert, steht am Ende immer vor dem Problem der sachgerechten Entsorgung der Behälter. Lange Zeit bestand die gängige Praxis der Rekonditionierer darin, gebrauchte und nicht wieder verwendbare Container nach der Reinigung zu zerlegen und nach Stoffen getrennt entweder zu verwerten oder zu entsorgen. Die Kunststoff­innenbehälter wurden gesammelt und mit LKW zur Abfallverbrennung gefahren. Diese Methode verursachte jedoch sehr hohe Transport- und Entsorgungskosten. Hinzu kam, dass die Entsorger die Chargen ablehnten, wenn ihre Anlage ausgelastet war. Daher gehen inzwischen immer mehr Rekonditionierer dazu über, die nicht wieder verwertbaren Innenbehälter zu recyceln: Der Kunststoff wird, zu Mahlgut verarbeitet, weiterverkauft. Die Fass-Braun GmbH aus Hagen in Westfalen hat dazu einen speziell für ihre Ansprüche entwickelten Shredder auf dem betriebseigenen Gelände installiert, der seitdem die Kunststoffinnenbehälter sicher verarbeitet.

 

AnlageDie Erdwich-Zerkleinerungsanlage verarbeitet bis zu einer Tonne Materialien pro Tag.
Quelle: Fass Braun GmbH 

 

„Bedingt durch das letzte Füllgut fallen bei der Reinigung immer wieder Container aus: Restanhaftungen und Verfärbungen an den Innenbehältern werden von unseren Kunden nicht akzeptiert und entsprechen auch nicht unserem Qualitätsstandard", erklärt Stefan Nitsche von der Fass-Braun GmbH. In der Regel werden in dem Unternehmen, das sich auf die Rekonditionierung von Fässern und Containern spezialisiert hat, die eingehenden Verpackungen gereinigt, so dass sie wieder verwendet werden können. Lassen sich dabei nicht alle Restanhaftungen entfernen, blieb früher bei den Kunststoffbehältern nur die Entsorgung. Die benutzten Behälter wurden dazu in einem Lager der Firma erst gesammelt und dann in LKW-Chargen zur thermischen Verwertung gefahren. Da jedoch Kunststoffabfälle im Vergleich zur gleichen Menge Hausmüll wesentlich mehr Hitze erzeugen, wurden die Lieferungen von den Entsorgern oft abgewiesen, berichtet Stefan Nitsche. „Je nach Auslastung der Anlage mussten wir unsere Chargen dann oft tagelang bei uns zwischenlagern."

90 Prozent der Behälter werden recycelt

Inzwischen werden nur noch die wenigsten Kunststoffinnenbehälter zur Verbrennungsanlage gefahren. Mittlerweile verbleiben 90 Prozent im Unternehmen und werden hier komplett recycelt. Saubere IBC-Container werden wieder verwendet, die Innenbehälter derjenigen Container, die sich nicht wieder verwenden lassen, kommen in einen Shredder. Dort werden sie zunächst in 20 bis 25 Millimeter breite Streifen geschnitten. Anschließend bringt sie ein Förderband in eine spezielle Mühle, wo sie zu zehn Millimetern Korngröße zermahlen und danach in großvolumige Big-Bags abgefüllt werden.

„Die Anlage ist so konstruiert, dass sie sowohl Metall als auch Kunststoff  zerkleinern kann, ohne dass umständliche mechanische Umbauten vorgenommen werden müssen", erklärt Jürgen Horber, Projektleiter bei der Erdwich Zerkleinerungssysteme GmbH. Das Schneidwerk des hydraulisch betriebenen Zweiwellenzerkleinerers H480/2-1250 ist mit speziellen Hakenmessern bestückt. Sie ziehen das Material ein und zerteilen es schonend zwischen den beiden gegenlaufenden Messerwellen. Auch schwer zu Zerkleinerndes sowie Materialien mit großen Abmessungen kann der Shredder, der eine Antriebsleistung von 45 kW hat, problemlos bearbeiten. Möglich wird dies durch die passgenaue Schnittspalte und das hohe Drehmoment. Die Messer, die über eine spezielle Steckfolge zu einem massiven Schnittwerk verbaut sind, wurden aus hochwertigem Spezialstahl hergestellt und sind besonders verschleißarm. Um sie beispielsweise zur Wartung leicht austauschen zu können, sind die Messerscheiben einzeln gesteckt.

 

ZweiwellenDas Schneidwerk des Zweiwellenzerkleinerers H480/2-1250 ist mit speziellen
Hakenmessern bestückt. Sie ziehen das Material ein und zerteilen es schonend
zwischen den beiden gegenlaufenden Messerwellen.
Quelle: Erdwich Zerkleinerungssysteme GmbH 

 

Da viele Gefahrgüter, die in den Kunststoff­innenbehältern zuvor aufbewahrt wurden, leicht entzündlich sind, war es bei der Wahl der eingebauten Komponenten wichtig, dass sie Hitze und Funkenschlag standhalten können, erklärt Horber. „So verhindern wir, dass Nebenprodukte aus den Aufgabegütern, wie Staub oder Flüssigkeitsrückstände, negative Auswirkungen auf die Gesamtanlage haben." Ein weiterer wichtiger Punkt für die Fass-Braun GmbH war ein hoher Sicherheitsstandard. Daher wurden alle Stationen, von der Aufgabe bis zur Big-Bag-Station, auf ihre Risiken hin bewertet und entsprechend darauf ausgelegt. Vor allem die Aufgabestelle entspricht hohen Sicherheitsnormen, damit das Personal geschützt ist. „Da die Anlage vollautomatisch läuft, ist nur ein Mitarbeiter erforderlich, der die Behälter auf das Förderband stellt", ergänzt Stefan Nitsche.

 

GranulatAnschließend werden die zerkleinerten Kunststoffblasen aus den IBC-Behältern
in einer speziellen Mühle zu zehn Millimetern kleinen Körnern zermahlen.
Quelle: Fass Braun GmbH 

 

Unabhängig durch Vor-Ort-Recycling
„Für unsere Firma ist der Shredder eine gute Investition, da wir uns die hohen Entsorgungskosten der Innenbehälter sparen und das Mahlgut verkaufen können. Zudem sind wir unabhängig, denn wir können nun das Material ganz nach unserem täglichen Bedarf verarbeiten", so Stefan Nitsche. Da aufgrund des steigenden Ölpreises inzwischen ein Mangel an hochwertigem High-Density-Polyethylen (HDPE) besteht, sei die Nachfrage hoch. Zusätzlich ist die Recyclingmethode vor allem im Vergleich zur Verbrennung besonders umweltfreundlich. Daher wurde sie von der KfW als förderungswürdig anerkannt. Das Unternehmen wurde bei der Anschaffung der Anlage von der NRW.Bank entsprechend unterstützt. Die Fass-Braun GmbH plant bereits einen zusätzlichen Erdwich-Shredder, der dann zur Zerkleinerung von Kanistern mit einem Füllvolumen zwischen 15 und 30 Litern eingesetzt werden soll. Da diese Behälter nur schwer zu reinigen sind und deshalb noch einen hohen Anteil leicht entzündlicher Materialien enthalten, sollen sie nass zerkleinert werden, um Funkenbildung zu vermeiden. 

 


Die 1946 gegründete Fass-Braun GmbH war in ihren Anfangsjahren in der Holzverarbeitung tätig, bevor sie durch die Zusammenarbeit mit Unternehmen aus der Mineralöl- und Chemiebranche in den 1950er Jahren in den Handel einstieg und sich auf die Bearbeitung von Eisenfässern konzentrierte. Inzwischen wird die Firma mit Hans-Jürgen, Hannelore und Timo Goldau in der dritten und vierten Generation geleitet und hat sich auf die Rekonditionierung von Containern und Fässern sowie auf Neuverpackungen spezialisiert. Mit mehr als 70 qualifizierten Mitarbeitern erreicht die GmbH in ihrem Werk in Hagen eine Tageskapazität von derzeit etwa 2.100 Fässern und 400 Containern. Die Auslieferung und Abholung der Ware erfolgt bundesweit.  

Die Erdwich Zerkleinerungssysteme GmbH wurde 1971 als Maschinen- und Metallbauunternehmen von Hans Erdwich gegründet. Zurzeit sind dort 35 Mitarbeiter beschäftigt. Die drei Kerngeschäfte des Unternehmens für Maschinen- und Anlagentechnik sind aufgeteilt in die Bereiche Wiederaufbereitung und Wiederverwertung von Wertstoffen, Vernichtung von Sonderabfällen aller Art sowie das Zerkleinern von Abfällen zur Volumenreduktion. Im Segment der Kühlgeräte-Recyclinganlagen zählt die Erdwich GmbH weltweit zu den Top 3-Unternehmen.