Covestro hat an seinem Standort in Leverkusen eine neue Pilotanlage für das chemische Recycling von Hochleistungselastomeren eröffnet. Mit dem Projekt im zweistelligen Millionen-Euro-Bereich überführt das Unternehmen ein neuartiges Recyclingverfahren für Vulkollan aus der Laborentwicklung in den Pilotbetrieb.
Als eine der weltweit ersten Anlagen dieser Art für diese Materialklasse ist die Pilotanlage ein wegweisender Schritt hin zu zukunftsfähigen zirkulären Lösungen für Hochleistungselastomere. Das Projekt baut auf der starken deutschen Chemie- und Ingenieurskompetenz auf und unterstreicht das Bekenntnis von Covestro zu Leverkusen als Standort für industrielle Innovation.
„Zirkularität in technisch robuste und wirtschaftlich tragfähige Lösungen zu überführen, ist ein zentraler Bestandteil der Strategie von Covestro“, sagte Monique Buch, Chief Commercial Officer von Covestro. „Mit dieser Pilotanlage bringen wir innovative Chemie einen Schritt näher an die industrielle Anwendung und reagieren auf die wachsende Nachfrage unserer Kunden nach zirkulären Lösungen. Gleichzeitig zeigt das Projekt, welchen Beitrag die deutsche Industrie- und Ingenieurskompetenz zu resilienteren und zirkulären Wertschöpfungsketten in Europa leisten kann.“
Vom Labormaßstab zur technischen Validierung
Im Mittelpunkt des Projekts steht Vulkollan, das unter anderem in Gabelstaplerrollen, Bahnpuffern, Anschlagspuffer im Automobilbereich und Komponenten zur Schwingungsdämpfung eingesetzt wird. Oft kaum sichtbar, leisten diese Materialien einen wesentlichen Beitrag zum sicheren, zuverlässigen und langlebigen Betrieb von Fahrzeugen und Industrieanlagen.
Das chemische Recyclingverfahren von Covestro zerlegt ausgewählte Vulkollan-Altmaterialien in gereinigte chemische Bausteine, die erneut genutzt werden können. Unter definierten Prozess- und Einsatzstoffbedingungen können mehr als 90 Prozent des ausgewählten Materials bezogen auf die Masse recycelt werden. Gleichzeitig kann der CO₂-Fußabdruck des zurückgewonnenen Materials gegenüber fossilbasiertem Neumaterial um bis zu zwei Drittel reduziert werden.
Mit der neuen Pilotanlage geht Covestro nun über den Labormaßstab hinaus. Das Unternehmen kann unterschiedliche Altmaterialströme testen, das Verfahren weiter optimieren und die notwendigen Daten für eine mögliche zukünftige industrielle Skalierung gewinnen.
„Diese Pilotanlage ist ein wichtiger Schritt auf unserem Weg zur Kommerzialisierung“, sagte Dr. Thomas Braig, Head of the Business Entity Elastomers bei Covestro. „Sie ermöglicht es uns, die technische Machbarkeit des chemischen Recyclings von Vulkollan® unter praxisnäheren Bedingungen zu demonstrieren, das Verfahren systematisch weiterzuentwickeln und die Grundlage für eine mögliche zukünftige industrielle Anwendung zu schaffen. Unser Ziel ist es, gemeinsam mit unseren Kunden und Partnern skalierbare zirkuläre Lösungen für Hochleistungselastomere zu entwickeln.“
Aufbau einer zirkulären Wertschöpfungskette
Covestro arbeitet mit Kunden, Recyclingunternehmen, Entsorgungsunternehmen, Logistikdienstleistern und weiteren Partnern zusammen, um die für zukünftige geschlossene Kreisläufe erforderlichen Sammel- und Rücknahmesysteme zu entwickeln.
Diese Partnerschaften sind entscheidend, um geeignete Altmaterialien verfügbar zu machen, eine gleichbleibende Qualität der Einsatzstoffe sicherzustellen und eine wirtschaftlich tragfähige zirkuläre Wertschöpfungskette für Hochleistungselastomere aufzubauen.
Aufbauend auf den Arbeiten mit Vulkollan will Covestro die Pilotanlage zudem nutzen, um zirkuläre Lösungen für ausgewählte Spezial-Gießelastomere und thermoplastische Polyurethane (TPU) zu untersuchen.
Mit der neuen Pilotanlage stärkt Covestro Leverkusen als Standort für nachhaltige Materialinnovationen und treibt zugleich sein Ziel voran, vollständig zirkulär zu werden.
